小鹏汽车工厂生产资质获批落定 P7将在肇庆工厂生产

19日，工业和信息化部（工信部）发布了第332批《道路机动车辆生产企业及产品公告》（以下简称公告），小鹏汽车作为被许可的整车生产企业在该批公告中予以发布。这意味着，小鹏汽车的肇庆工厂生产资质最终尘埃落定。

在2017年12月，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园（以下简称肇庆工厂）就已完成奠基仪式，这是小鹏汽车全球首个自建的整车生产基地。

据了解，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园规划总面积达到3000亩，其中整车生产项目占地面积1500亩，其中，一期已获取土地 903.62 亩，计容建筑面积约 46 万 ㎡。工厂厂区共设有冲压、焊装、涂装、总装、Pack五大车间，拥有 4 种不同车型总装柔性生产线及 1 条柔性电池合装线，共计设置 264 台智能工业机器人。此外，工厂内还建有覆盖 18 种测试路面以及 NVH、操控制动舒适性、密封性、自动泊车系统等多种功能测试的动态测试跑道。

肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园全貌

媒体此前公开报道显示，肇庆工厂各生产车间已于2019年9月完成全面封顶，此后为预生产进行严苛的设备调试，截至工信部最新公告发布时，通过完成多辆小鹏P7工程试制车的小批量试生产，已经跑通并验证整个生产流程。

小鹏汽车肇庆工厂自规划到建设完成的整体过程中，冲压、焊装、涂装、总装和PACK五大工艺车间，均在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术，做到生产信息、设备信息、工艺信息和质量信息可视化，实现制造过程透明化。

冲压车间采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人、德国进口数控成型装备等设备，建造了 6600 吨大型全自动冲压生产线。同时，冲压车间采用了零库存和直线物流的设计理念，高速机器人搬送系统，生产节拍可达到 12 件/分钟，效率高于行业平均水平10%。在AGV机器人的配合下，冲压件成品会被快速自动传送至焊装车间。

采用了零库存和直线物流的设计理念的冲压车间，效率高于行业同类平均水平10%

焊装车间设有 210 台 ABB 焊装机器人，主要应用于点焊、铆接、涂胶、弧焊、搬运抓取等工作，实现一二级总成自动化率达 100%。焊装车间具备钢铝混合车身制造能力，应用 SPR 自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接，可保证铝件链接强度。在涂胶装备中配备QUISS视觉涂胶系统，确保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完毕后，超声波无损探伤检测可以在不损伤焊点外观的同时及时发现焊接缺陷，保证车身焊接质量可控可靠。

拥有210台ABB机器人的焊装车间实现一二级总成自动化率达 100%

涂装车间采用业界先进的薄膜前处理阴极电泳工艺，薄膜前处理与传统磷化工艺相比不含磷，更环保节能，产渣量降低94%，节能约25%。电泳漆采用的是世界一流品牌巴斯夫最先进的高泳透力油漆材料，车身电泳膜厚达到了较高水平。面漆采用了水性B1B2+2K清漆双层喷涂工艺，实现全过程机器人喷涂，漆面外观品质得到大幅度提高的同时，也更加绿色环保。

总装车间采用高自动化的物料配给系统、AGV 机器人自动导航、全自动涂胶机器人等技术，构建了高自动化程度与高智能化水平的车间内智能化物流系统。其中，内饰线使用升降滑板，电池线采用EMS升降小车，实现人机工程的最优化。此外，全自动玻璃涂胶系统，可实现玻璃自动涂胶自动安装，并装有视觉识别系统，检测精度±0.5mm，安装精度±1mm，节省人力的同时保证质量。

在总装车间中，还设有独立的检测车间，设置了 3 种全项目检测线，含传统标定、ADAS 及高压安规检测。

Pack车间则按照丙级防火等级进行设计，采用AGV柔性线，结合精准的视觉系统和机器人作业，智能化的下线检测系统对每台Pack总成的绝缘性能、SOC性能、BMS功能等进行全方位测试，确保下线的每一台Pack总成，均能满足行业领先的IP68密封防护要求。在物流传输方面，则采用国内外先进的自动立体仓储结合SPS精益物流配送方式，连接Pack及总装车间，提升整体制造效率。 

（文/小航 图/官方提供）